适创科技通过开发一系列数字化工具和平台，以数字化驱动压铸产业创新升级，具体体现在以下几个方面：
开发数字化协同设计平台，实现工业软件自主可控
适创科技开发了面向压铸行业的数字化协同设计平台Supreium BridgEX，实现了压铸仿真等多款工业软件的自主可控，打破了国外软件在CAE仿真领域的垄断，推动了压铸企业的数字化转型升级。
推出超算云仿真软件，降低企业成本
适创科技研发的基于超算的压铸云仿真软件SupreCAST，是云计算技术在压铸模拟仿真领域的典型应用。该软件将CAE核心求解器部署在超级计算机上，用户可通过网页远程登录按需使用压铸CAE模拟仿真服务。
通过将CAE计算SaaS化，大幅降低了制造企业用户的软、硬件采购和维护成本，提升了中、小规模压铸及模具企业的CAE模拟仿真能力，同时为汽车主机厂和头部零部件供应商提供了仿真算力的量级提升和有效保障。
SupreCAST分别于2020、2021年获得铸造协会“四新技术”称号，铸造学会“十大创新技术”称号，并于2021年入选工信部“中小企业数字化转型典型案例”。
研发智能模具设计软件，提升设计能力
适创科技研发的智能模具设计软件SupreIMD，无需经验输入，通过运用拓扑优化、形状优化和尺寸优化等数字化设计技术，可自动完成压铸模具浇口、浇道及冷却系统设计。
该软件在提高企业设计能力的前提下，大幅降低了设计过程对经验的依赖，实现了设计过程的标准化，对压铸模具设计过程实现了颠覆式创新，提升了压铸及模具企业的敏捷开发和市场适应能力。
打造智能生产工艺系统，优化工艺参数
适创科技研发的工艺大脑SupreProcess，是一套可直接部署在压铸机设备控制系统的在线高性能仿真和智能工艺优化的云软件系统。
该系统以可视化方式融合压铸设备控制系统、模具三维数模、工艺计算参数于一体，并结合压铸仿真分析DOE算法、PQ方图工艺计算、智能优化算法模块，可对可行域内任意压铸机设备和模具组合，以智能优化方式快速计算获得最优的工艺参数体系，并调用设备控制系统实现对工艺参数的实时精确设定，实现一键寻优，保证了整个压铸生产过程的高效率、高质量、高稳定性运行。
推出智能检测软件，提高检测效率
适创科技研发的Supreium ADR自动缺陷识别软件，通过与压铸生产线上X射线成像系统或工业CT结合，可实时监控并自动识别和标记生产过程的产品缺陷。
该软件根据缺陷的拓扑结构、数量和大小建立三维数字化模型库，为后续设计、工艺优化和智能决策提供数据支持。同时，通过和硬件厂商联合开发的一体化解决方案，建立了自动X射线数字成像检测线，实现了射线检测的自动化和智能化，大幅降低了检测成本，提高了检测效率。
应用案例验证软件效果
适创科技研发的SupreCAST软件针对超大型压铸件的结构和工艺特点，通过底层算法的突破，解决了基于PC的传统模拟仿真技术计算规模严重受限的问题。该软件已先后应用于国内多个汽车公司超大型压铸结构件的研发设计仿真中，部分产品已进入量产阶段。
例如，在一体式车身仿真案例中，最小网格尺寸为1.0mm，总体计算网格规模为1.22亿，计算CPU核心数为96核时，总计算时间仅为13小时43分钟。在较高网格精度即最小网格尺寸为0.7mm，总体计算网格规模为2.8亿，计算CPU核心数为192核时，总计算时间为22小时10分钟，仍然在可接受时间范围内。
